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在現代塑料制件的生產中，影響制品生產和質量的三個重要因素為合理的加工工藝、高效的設備、先進的模具。因此，從塑料模的設計、制造以及模具材料的選擇，是塑料成型技術的主要發展方向。
1．塑料成型理論和成型工藝
模具設計已逐步向理論設計方面發展，目前為止，擠出成型的流動理論和數學模型已經建立，并在生產中得到應用；注射成型的流動理論尚在進一步研究中。完善和發展塑料成型理論，以便更好地指導實際生產以提高塑料產品的質量和生產效率。
2．模具的標準化
為降低模具成本，縮短模具的制造周期，模具的標準化工作需要進一步加強。目前我國的模具標準化只有20%，注射模方面關于模具零部件、模具技術條件和標準模架等有以下16個國家標準：
塑料注射模零件GB/T4169—2006
塑料注射模零件技術條件GB/T4170—2006
塑料成型模術語GB/T8846—2005
塑料注射模技術條件GB/T12554—2006
塑料注射模模架GB/T12555—2006
塑料注射模模架技術條件GB/T12556—2006
此外，還需要研究開發熱流道標準元件、模具溫控標準裝置；精密標準模架、精密導向件系列；標準模板和模具標準件的先進技術和等向性標準化模塊等。

3．塑料制件的精密化、微型化、超大型化
為了滿足各種工業產品的使用要求，塑料成型技術正朝著精密化、微型化、超大型化等方面發展。精密注射成型是塑件尺寸公差保持在0.01～0.001mm的成型工藝方法，國內已經有注射量為0.1g的微型注射機，可生產0.05g的微型注射成型塑件；塑件的大型化要求有大型的成型設備，國產注射機的注射量已達35kg，合模力為80MN。

4．生產的高效率、自動化
簡化塑件的成型工藝，縮短生產周期，是提高生產率的有效辦法。近年來，正在大力應用電子計算機來控制加工成型過程，已經研制成功了數控熱固性塑料注射機、計算機群控注射機等。

塑料模具設計及加工技術的發展方向
塑料模具對塑料加工工藝的實現，保證塑件的形狀、尺寸及公差起著極重要的作用。產品的生產和更新都是以模具制造和更新為前提的，高效率、全自動的設備只有配備了適應自動化生產的塑料模才有可能發揮其效能。由于工業塑件和日用塑件的品種和產量需求日益增加，對塑料模具也提出了越來越高的要求，因此推動了塑料模具不斷向前發展。

1．提高模具的使用壽命
模具材料的選用直接影響模具的加工成本、使用壽命及塑件成型的質量等，因此，應不斷地采用新材料、新技術、新工藝，以提高模具的質量。

2．模具加工技術的革新
為了提高加工精度，縮短模具的制造周期，塑料模具的加工已經廣泛地應用了仿形加工、電加工、數控加工以及微機控制加工等先進的加工技術，并且使用了坐標鏜、坐標磨和三坐標測量儀等精密加工和測量設備，超塑性成型和電鑄成形型腔以及簡易制模工藝等先進的型腔加工新工藝。

3．推廣應用CAD/CAM
采用CAD/CAM進行產品設計以及模具設計、制造，比傳統方式更迅捷、更方便、更合理，在縮短模具設計制造周期的同時可以更容易保證模具的制造質量。

4．模具的“三化”
為適應模具工業的發展必須大力發展模具的標準化、系列化以及專業化，其中模具的標準化是前提條件，實現模具的“三化”有利于分工明確、配套協作，進一步提高模具的制造質量和縮短模具的生產制造周期。